Ce tisseur de toile flambe

L’histoire de Medical Z a commencé en 1978, au fond d’un garage près de Nogent-le-Rotrou (Eure-et-Loir). André Zagamé, ingénieur chimiste de formation et directeur France pour un fabricant italien de matériels hospitaliers, est convoqué par le général à la tête de l’hôpital militaire des grands brûlés de Percy à Clamart (Val-de-Marne). Créé par l’armée au début des années 70, cet établissement à la pointe de la technologie, est muni de blocs chirurgicaux ultramodernes et de chambres à air pulsé pour traiter les grands brûlés, sans toutefois parvenir à reconstituer de la peau aux patients. « A l’époque, seul l’Américain Jobst proposait des vêtements cicatriciels compressifs, confie Yann Zagamé, le fils d’André. Une distance et des délais de fabrication souvent incompatibles avec l’urgence de certains cas ». André Zagamé a, alors, pour mission de concevoir des vêtements de compression contrôlée pour l’armée. Quarante ans plus tard, Medical Z est devenue une référence mondiale des vêtements compressifs.

Made in France et USA.

« Au début des années 80, nous avons recruté une patronnière et nous avons commencé à établir des fiches de mesures, pour fabriquer des vêtements uniques pour soigner des patients hospitalisés à Paris, Lille, Marseille, Nantes, Lyon… », poursuit Yann Zagamé. Déjà détenteur d’une vingtaine de brevets, Medical Z se dote également d’une division biotechnologie. Aujourd’hui, les vêtements pour grands brûlés, enfants comme adultes, ne représentent plus que 20 % du C.A de la société, reprise en 2005 par le fils d’André. Les 80 % restants sont réalisés par une activité développée en parallèle : les vêtements postopératoires pour la chirurgie esthétique (liposuccion, augmentation ou réduction mammaire, abdominoplastie…). Des orthèses tissées (soutien-gorge, lipo-panty, ceinture viscérale…), qui soulagent les patients – hommes et femmes – après une chirurgie plastique ou reconstructrice. Des références disponibles en noir et blanc et en plusieurs tailles. Pour faire cohabiter ces deux métiers, la famille Zagamé quitte l’Eure-et-Loir en 2003, pour s’installer en Touraine sur un site de 3700 m² à la limite de Saint-Avertin (Indre-et-Loire). « C’est ici que nos couturières, une trentaine, fabriquent les vêtements médicaux sur-mesure pour les grands brulés et assemblent à la main des sous-vêtements postopératoires », rapporte le président. Malgré la crise sanitaire, Medical Z a réalisé en France, un C.A 2020 de 7,8 M€ (+ 10 % versus 2019). Auquel s’ajoute presque 2 M€ réalisés par l’usine américaine (+ 20 %), inaugurée seulement huit ans après sa création. « Un quart de notre activité est désormais réalisé à l’export, confie Yann Zagamé, installé outre-Atlantique depuis sept ans. Notre filiale de Houston, une ville connue notamment pour son pôle d’excellence de santé dans le domaine de la cancérologie, nous permet notamment de toucher les marchés du Canada et des pays de l’Océanie ».

Test et contrôle qualité des matières textiles.

Toutes les matières premières textiles (comme le lycra) sont importées auprès de fournisseurs européens et manufacturés au sein de l’usine d’Indre et Loire. « Pour assurer un plus grand confort et une compression uniforme tout en allégeant les zones de plis, nous associons le lycra à la technologie Coolmax, qui laisse respirer la peau et régule la température du corps par un système de refroidissement par évaporation ». Un ingénieur textile effectue les tests de qualité, d’efficacité, de durabilité et d’endurabilité de tous les tissus. « Notre industrie s’inscrit dans une démarche qualité et environnementale. L’ensemble de nos produits respectent les normes françaises et internationales ISO 13485, tandis que les matières utilisées sont certifiées Standard 100 by Oeko-Tex », insiste le chef d’entreprise.

La pharmacie comme partenaire de choix.

En France, la manufacture tourangelle s’appuie sur une distribution sélective dans les magasins de matériel médical et, surtout, en pharmacies. « Nous travaillons avec près de 1000 officines, confie l’entrepreneur. Ce sont des partenaires de conseil que nous formons aux techniques de prise de mesure pour les vêtements pour grands brûlés et pour les orthèses ». Le module de formation, gratuit, dure 2 jours et se déroule à l’usine. Au programme : historique de la compression, présentation des vêtements compressifs et prises de mesure. Les produits sont vendus sur ordonnances et non remboursés par l’Assurance maladie. Sauf au tarif LPPR, en cas de chirurgie reconstructrice. « Le profil du pharmacien qui propose déjà des petites orthèses orthopédiques devrait être intéressé par nos orthèses postopératoires ». C’est d’ailleurs sur ce créneau que la société va développer, cette année, son offre sur les ceintures post-chirurgie viscérale et thoracique, en pharmacie.

120 000

orthèses sont fabriquées par an à l’usine de Saint-Avertin (37).